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浅谈砼的施工方法
 一、施工准备
        1、技术准备
        1.1施工技术人员熟悉图纸,完成施工技术方案及安全技术的交底工作。
        1.2了解构件的平面尺寸、各部位厚度、设计预留的结构缝和后浇带的位置、构造和技术要求。对原建筑控制网,水准点标高进行复测,放出控制标高。
        1.3在交通方面保证让混凝土罐车能连续的为施工现场运输混凝土。对砼浇筑时间、罐车的行走路线做好周密选择,避开车辆集中道路,对于夜间施工事先做好相关准备工作。
        1.4做好各种原材料的取样检验和试验。严格控制混凝土的碱含量、氯离子含量、水化热等指标,做好砼强度试配及钢筋连接件的试验。
        2、材料、机械准备
        2.1选用信誉较好、有相应资质的混凝土搅拌站,并对混凝土搅拌站供应能力进行考察。在大体量混凝土浇筑前,及时通知搅拌站做好各种材料储备。
        2.2检查所有施工机具是否具备正常作业条件。做好混凝土地泵、布料杆及输送管、布料软管等材料的准备。浇筑之前,先用与砼成分相同的砂浆湿润泵管。
        2.3准备好测温用的正负刻度的温度计、塑料薄膜和阻燃纤维棉保温被。
 二、砼浇筑施工
        1、工艺流程
         2、预拌混凝土
         本工程混凝土均采用预拌混凝土,搅拌站经项目部与监理、甲方一起考察后确定。
         混凝土严格按照有关规范和设计要求进行配比,对拌制混凝土的水泥、粗骨料、细骨料、掺合料、水、外加剂等原材料进行控制。
         3、混凝土的场外运输
         3.1预拌混凝土的运输使用滚筒式罐车,运送混凝土的测量应满足均匀、连续供应混凝土的需要。
         3.2混凝土搅拌运输车,第一次装料时,应多加两袋水泥。运送过程中,筒体应保持慢速转动;卸料前,筒体应加快转速20~30s后方可卸料。
         3.3送到现场混凝土的坍落度应随时检验,需调整或分次加入减水剂均应由搅拌站派驻现场的专业人员执行。
         4、混凝土的场内运输与布料
         4.1泵送混凝土前,先将储料斗内清水从管道泵出,以湿润和清洁管道,然后压入纯水泥浆或1:1~1:2水泥砂浆滑润管道后,再泵送混凝土。
         4.2泵送混凝土浇筑入模时,先浇筑柱子、墙体,布料杆端部软管均匀移动,使每层布料均匀,不要在顶板上堆放混凝土。
         4.3沿地面铺管,每节管两端应垫50mm×50mm方木,以便拆装,向下倾斜输送时,应搭设宽度不小于1m的斜道,上铺脚手板,管两端垫方木支撑,泵管不应直接铺设在模板、钢筋     上,而应搁置在马凳或临时搭设的架子上。
         4.4泵送中途间歇时间不应多于45min;如果超过45min,则应清管。
         4.5泵管混凝土出口处,管端距模板应大于500mm。
         4.6混凝土泵送完毕,混凝土泵及管道可采用压缩空气推动清洗球清洗,压力不超过0.7MPa。
         4.7混凝土泵送完毕,先安好专用清洗管,再启动空压机,渐渐加压。清洗过程中随时敲击输送管料判断混凝土是否接近排空。管道拆卸后按不同规格分类堆放备用。
         5、混凝土浇筑
         5.1采用先下后上的浇筑方法,先浇框架柱及剪力墙后浇梁板,且混凝土浇筑由远及近,随着混凝土浇筑,泵管及架子逐渐拆除。
         5.2在浇筑底板混凝土时为了防止温度裂缝及收缩裂缝出现,要求严格做好测温记录以及保温覆盖措施,以使内外温差控制在25℃以内。
         5.3混凝土塌落度控制在140~180mm,泵送混凝土时必须保证混凝土泵连续工作,如发生故障,停歇时间超过45min或混凝土出现离析现象,立即用压力水或其他方法冲洗管内残留 的混凝土。
         5.4混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m,浇筑高度如超过3m时必须采取措施,用串桶或溜管等。
         5.5浇筑混凝土时要求分段分层连续进行,浇筑层高度不超过50cm。
         5.6使用插入式振捣器应快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实。移动间距不大于30~40cm。振捣上一层时应插入下层5cm,以消除两层间的接缝。表面振动器(或称平板振动器)的移动间距,应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
         5.7浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇,其间歇时间应尽量缩短,并应在前层混凝土凝结之前,将次层混凝土浇筑完毕。间歇的时间超过2h按施工缝处理。
         5.8浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况,发现问题应立即处理,并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。要求在混凝土浇筑过程中最少各派3人看模、看筋,发现问题及时解决。
        5.9柱的混凝土浇筑
        5.9.1柱浇筑前底部应先填以5~10cm厚与混凝土配合比相同减石子砂浆,柱混凝土应分层振捣,使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm,振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外,下面要有人随时敲打模板。
        5.9.2柱高在3m之内,可在柱顶直接下灰浇筑,超过3m时,应采取措施(用串桶)或在模板侧面开门子洞安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m,每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严实,并用箍箍牢。
        5.9.3柱子混凝土应一次浇筑完毕,如需留施工缝时应留在主梁下面。在与梁板整体浇筑时,应在柱浇筑完毕后停歇l~1.5h,使其获得初步沉实,再继续浇筑。
        5.9.4浇筑完后,应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。
        5.10梁、板混凝土浇筑:
        5.10.1梁、板应同时浇筑,浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”,即先浇筑梁,根据梁高分层浇筑成阶梯形,当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑,随着阶梯形不断延伸,梁板混凝土浇筑连续向前进行。
        5.10.2和板连成整体高度大于lm的梁,允许单独浇筑,其施工缝应留在板底以下2~3cm处。浇捣时,浇筑与振捣必须紧密配合,第一层下料慢些,梁底充分振实后再下二层料,用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进,每层均应振实后再下料,梁底及梁帮部位要注意振实,振捣时不得触动钢筋及预埋件。
        5.10.3梁柱节点钢筋较密时,浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑,并用小直径振捣棒振捣。
       10.4浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚,用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣,厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣,并用铁插尺检查混凝土厚度,振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。
        5.10.6在混凝土浇筑后,一定要认真处理,按标高用长刮尺刮平,用木抹子抹压、拍实,在接近终凝前,用木抹子压光,使收缩裂缝闭合,然后用笤帚扫毛,最后用塑料薄膜覆盖养护。
        5.10.5施工缝位置宜沿次梁方向浇筑楼板,施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直,不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。
        5.10.6施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时,才允许继续浇筑。在继续浇筑混凝土前,施工缝混凝土表面应凿毛,剔除浮动石子,并用水冲洗干净后,先浇一层水泥浆,然后继续浇筑混凝土,应细致操作振实,使新旧混凝土紧密结合。
        5.11剪力墙混凝土浇筑:
        5.11.1如柱、墙的混凝土强度等级相同时,可以同时浇筑,反之宜先浇筑柱混凝土,预埋剪力墙锚固筋,待拆柱模后,再绑剪力墙钢筋、支模、浇筑混凝土。
        5.11.2剪力墙浇筑混凝土前,先在底部均匀浇筑5cm厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆,并用铁锹入模,不应用料斗直接灌入模内。
        5.11.3浇筑墙体混凝土应连续进行,间隔时间不应超过2h,每层浇筑厚度控制在50cm左右,因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。
        5.11.4振捣棒移动间距30~40cm,每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度,为使上下层混凝土结合成整体,振捣器应插入下层混凝土5cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位,为防止出现漏振。须在洞口两侧同时振捣,布灰高度也要大体一致。
        5.11.5混凝土墙体浇筑完毕之后,将上口甩出的钢筋加以整理,用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。
        5.12楼梯混凝土浇筑:
        5.12.1楼梯段混凝土自下而上浇筑,先振实底板混凝土,达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣,不断连续向上推进,并随时用木抹子(或塑料抹子)将踏步上表面抹平。
        5.12.2施工缝位置:楼梯混凝土宜连续浇筑完、多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3的部位。
        6、养护:
        6.1混凝土的浇水养护时间,对于采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土,不得少于七天,对于用缓凝型外加剂、矿物掺和料或有抗渗性要求的混凝土,不得少于14天。
        6.2浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。
        7、冬期施工
        混凝土施工:
        7.1、在初冬期间施工时,混凝土温度不得低于50C,并不得掺加氯盐防冻剂 。
        7.2、冬季施工开始后及时与商品砼供应单位联系,要求按照冬季施工规定加入防冻,并且优先采用硅酸盐或普通硅酸盐水泥,水泥标号不得低于425号。最小水泥用量不应小于 300Kg/m3,水灰比不应大于0.6。
        7.3、本工程主体结构层高3m,浇筑混凝土及时采用草帘被覆盖养护。浇灌混凝土宜采用含引气成分的外加剂,含气量宜控制在2%-4%。
        7.4、要求商品砼供应单位对混凝土原材料加热,但必须注意水泥不得直接与800C以上的水接触,同时水泥不得直接加热,使用前宜运入暖棚内存放。
        7.5、要求商品砼供应单位在运输过程中做好运输车辆的保温工作,确保入模时混凝土温度在50C以上。
        7.6、结构施工时若遇雨雪天气或霜冻天气,混凝土在浇筑前,应清除模板和钢筋上的冰雪,以减少热量损失。
        7.7、建立冬期施工测温制度。在混凝土浇筑时按要求布置测温孔,并编号,按冬期施工要求进行测温工作。测温工作派专人负责,采用智能温度巡检仪进行测温。所有各项测量及检验 结果,均应填写“混凝土施工记录”和“混凝土冬期施工日报”。
        7.8、浇筑混凝土前,项目部应统筹安排,尽量避开当日的最低气温。
        7.9、混凝土浇筑时,在严寒天气应做好操作人员的防冻保护工作。
        7.10、混凝土浇灌完毕应尽快进行保温覆盖,以避免混凝土表面与大气接触,增大热损失。
        7.11、施工现场对混凝土做坍落度试验,以便检查混凝土质量。混凝土试块应以现场制作为准。
        7.12、为保证主体结构的质量,为整个基础工作提供安全的工作面建议建设及设计混凝标号在冬季施工期间提高一个等级。
        7.13、养护:
        7.13.1、考虑到本市属轻寒地区,冬期最低平均气温为-5度左右,所以为确保混凝土表面温度与内部温度的温差在规范允许范围内,混凝土浇筑后,均在混凝土表面覆盖农用塑料薄膜,塑料薄膜上再加盖一层草包。并留设测温点,派专人进行测温。以控制混凝土内外温差,避免温度应力引起的混凝土裂缝。
        7.13.2、为了保证混凝土的质量,可以用早强型的复合外加剂为主。还可在施工时另加入少量的防冻剂,以减少混凝土中的含水率。相对增加了混凝土的液相量,从而对混凝土的水化 和强度增长有好处。
        7.13.3、混凝土浇筑后,由资料员负责加做一组试块,在混凝土拆侧模前或撤除覆盖措施前试压,确保混凝土强度达到标准值的30%之后方可拆侧模或去掉覆盖措施。
        混凝土综合蓄热法的热工计算:
        结构表面系数Mb=2(a+b)÷ab=2×(0.5+0.7)÷0.5×0.7=6.86(m-1)
        混凝土由浇筑到冷却的平均温度Tm:
        Tm=T0÷(1.03+0.181Mb+0.006 T0)
        式中混凝土浇筑初温T0取150C
        Tm =15÷(1.03+0.181×6.86+0.006 ×15)=6.350C
        水泥发热量由表查得Qce=270KJ/Kg
        保温模板的热阻系数K(由于梁两侧采用多层板,故按木材采用λ):
        R=0.043+2×0.012÷0.17=0.184m2·K/W
        保温材料的透风系数a由表查得2.0
        冷却时间t0由公式:
        t0=CCT0+mceQce÷M(Tm-Tma)×R÷a=2510×15+300×270÷6.83×(6.35+5)×0.184÷2=141h=6d
        查看《不同温度和龄期养护下混凝土强度增长百分率》得知混凝土到达冷却时的强度为设计强度的40%,满足冬季施工混凝养护要求。
        8、现场试验室的控制
        8.1现场试验室须保证混凝土试块的制作、养护条件、坍落度的检测,有健全的管理制度。
        8.2现场试验员必须经培训考核合格后,持证上岗。
        8.3混凝土施工前应作技术交底,并应具备冬施混凝土养护条件。
        9、混凝土试块制作
        9.1普通混凝土试块:
        在混凝土施工过程中,按GBJ204-83第4,6条或GBJ-6-90第65条(预拌混凝土)等规定执行,在浇筑地点按规定取样数量随机取样制作试件,每次取样至少制作三组试件。
        取样时应详细注明样品代表的混凝土浇筑部位的范围,同条件养护试块可根据不同结构部位留置。

        9.2抗渗混凝土试块:
抗渗混凝土试块每单位工程不得少于2组,其中至少1组应在标准条件下养护。如使用的原材料、配合比或施工方法有变化时,均应另行留置试块。
        10、模板拆模
        侧模撤除时混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。底模拆除时混凝土强度应符合设计要求,无具体要求时,应符合混凝土结构工程施工质量验收规范表4.3.1的规定。
        11、施工缝
        施工缝均用钢丝网或多层板支挡。混凝土达到强度后拆除铅丝网或多层板,对混凝土施工缝表面剔凿。
        施工缝在混凝土浇筑前应清除杂物、润湿,水平缝刷净浆再铺10~20mm厚的1:1水泥砂浆或刷涂界面剂并随即浇筑混凝土。
 三、成品保护
        1、泵管下应设置木方,不准直接摆放在钢筋上。
        2、混凝土强度未达到1.2N/mm2之前不准踩踏。
        3、混凝土表面裂缝处理:混凝土表面裂缝处理:裂缝宽>0.2mm非贯穿裂缝,可将表面凿开30~50mm三角凹槽,用掺有膨胀剂的水泥浆或水泥砂浆修补。贯穿性或深裂缝,在分析出  现裂缝原因基础上,宜用化学浆修补。修补方案应经公司审查后报监理与业主批准。
        4、混凝土浇筑后严格按规范要求拆模,实行拆模申请审批制,严禁过早拆除模板。
        5、混凝土浇筑后严格按照施工规范和技术要求进行浇水养护。
        6、严禁在绑扎完毕的钢筋上随意用力踩踏,要搭好马道。
        7、振捣棒应尽量不接触钢筋,柱子及墙体插筋被冲击碰撞变形移位的,应马上停止浇筑,修改绑扎,位置准确后才能继续施工。
        8、浇筑时底板搭设马道,不准施工人员直接踩在绑扎好的钢筋骨架上,混凝土泵管搭设钢管支撑架,不能把钢筋当支撑架用,以防底板钢筋受力变形,支撑架钢管下应垫好垫块。
 四、砼工程质量通病及预防措施
        1、蜂窝
        产生原因:振捣不实或漏振;模板缝隙过大导致水泥浆流失,钢筋较密或石子相应过大。
        预防措施:按规定使用振动器。停歇后再浇捣时,新旧接缝范围要小心振捣.模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的浆,才能使接缝严密。模板缝隙处应粘贴海绵条。
        2、露筋
        产生原因:主筋保护层垫块不足,导致钢筋紧贴模板;振捣不实。
        预防措施:钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度;垫块放置间距适当,钢筋直径较小时垫块间距宜密些,使钢筋下重挠度减少;使用振动器必须待砼中气泡完全排除后才移动。
        3、麻面
        产生原因:模板表面不光滑;模板湿润不够;漏涂隔离剂。
        预防措施:模板应平整光滑,安装前把粘浆清除干净,并满涂隔离剂,浇捣前对模板要浇水湿润。
        4、孔洞
        产生原因:在钢筋较密的部位,砼被卡住或漏振。
        预防措施:对钢筋较密的部位应先下棒后下灰,缩小分层振捣厚度;按照规程使用振动器,特殊部位采用φ30小直径振动棒仔细振捣。
        5、缝隙及夹渣
        产生原因:施工缝没有按规定进行清理和浇浆,特别是台阶面及墙根处。
        预防措施:在墙模施工缝面位置开100×100生口模板,以清除杂物。墙模板脚应留≥200×200mm模板,墙按≤1500mm设置。浇筑砼前应全面检查,清除模板的杂物和垃圾。
        6、墙底部缺陷(烂脚)
        产生原因:模板下口缝隙不严密,导致漏水漏浆;或浇筑前没有先铺50mm厚左右的同级别砂浆。
        预防措施:模板缝隙宽度超过2.5mm应予填塞严密,特别防止侧板吊脚;浇注砼前先浇筑50~100mm厚的同级别减石子砂浆。
        7、板表面平整度差
        产生原因:振捣后没有用拖板、刮尺抹平,砼未达终凝就在上面行人和操作。
        预防措施:浇捣时应提倡使用拖板或刮尺抹平,砼达到1.2mpa后才允许在砼面上操作。
        8、砼表面不规则裂缝
        产生原因:一般是淋水保养不及时,湿润不足,水分蒸发过快或大构件温差收缩,没有执行有关规定。
        预防措施:砼终凝后立即进行淋水保养;高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖,保持构件有较久的湿润时间。
 五、安全环保措施
       1、所有机械设备均需漏电保护。
       2、马道应牢固、稳定,具有足够承载力。
       3、振动器操作人员应着绝缘靴和手套。
       4、使用地泵时应严格按照相关规定安全作业。
       5、禁止混凝土罐车高速运行,停车待卸料时应熄火。
       6、夜间使用聚光灯照射施工点以防对环境造成光污染。
       7、汽车出场需经冲洗。
                                                                                                                                                                                                                                                               供稿人:陈 文 进